| 型号 | ||||
| 轴承 | 座轴承 | 紧定套 | 止动环 2件 |
双唇密封圈 |
| SNV062-L | 1206-K-TVH-C3 | H206 | FRM62/7 | DH506 | SNV062-L | 20206-K-T-VPC3 | H206 | FRM62/7 | DH506 |
| SNV062-L | 2206-K-TVH-C3 | H306 | FRM62/5 | DH506 | SNV062-L | 22206-E1-K | H306 | FRM62/5 | DH506 |
| SNV072-L | 1306-K-TVH-C3 | H306 | FRM72/7 | DH606 | SNV072-L | 2306-K-TVH-C3 | H2306 | FRM72/3 | DH606 |
| SNV062-L | 1206-K-TVH-C3 | H206X100 | FRM62/7 | DH506 | SNV062-L | 20206-K-T-VPC3 | H206X100 | FRM62/7 | DH506 |
| SNV062-L | 2206-K-TVH-C3 | H306X100 | FRM62/5 | DH506 | SNV062-L | 22206-E1-K | H306X100 | FRM62/5 | DH506 |
| SNV072-L | 1306-K-TVH-C3 | H306X100 | FRM72/7 | DH606 | SNV072-L | 2306-K-TVH-C3 | H2306X100 | FRM72/3 | DH606 |
这类轴承是用于机床的双列精密轴承。采用高径向刚度和高精度的轴承布置，主要为主轴提供径向支撑。
轴承由无挡边的外圈、带三个挡边的内圈以及圆柱滚子与黄铜实体保持架组件构成。为了便于内部径向游隙的优化设置，内圈带有1:12的圆锥孔。轴承外圈可拆分，便于安装和拆卸。分开安装的内、外圈都可以实现紧配合。
有关高精密圆柱滚子轴承的详细说明(设计、计算、润滑、游隙调整)，请见样本AC41130，《超精密轴承》。
浮动轴承
圆柱滚子轴承NN30..-AS-K-M-SP是浮动轴承，只能承受径向力。
轴向力通常由另外的双向推力角接触球轴承来承受。
轴向位移
内圈相对于外圈在一个方向上可以轴向移动位移“s”，具体数值见尺寸表所示。
密封
这类轴承不带密封圈。
润滑
这类轴承可以从端面进行润滑，也可通过外圈上的润滑油槽和润滑油孔进行润滑。可以使用脂润滑或油润滑。
工作温度
这类特殊精度等级（SP）的圆柱滚子轴承适合的工作温度从–30℃至+150℃。
对于连续工作温度超过+120℃的场合，请和我们联系。
保持架
高精密圆柱滚子轴承带两个由滚子引导的实体黄铜保持架。
后缀
现有后缀：如下表所示。
现有设计
|
后缀 |
说明 |
设计 |
|
A |
改进的内部结构 |
标准设计 |
|
K |
圆锥孔，锥度为1:12 |
|
|
M |
实体黄铜保持架，滚子引导 |
|
|
S |
外圈带润滑油槽和润滑油孔 |
|
|
SP |
精度等级SP |
|
设计与安全指南
轴承工作寿命
高精密轴承必须能非常精确地引导机械部件，并在极高转速下承受载荷。轴承的选择主要根据精度、刚度和运转性能。
为了能够满足尽可能长的寿命要求，轴承运转过程中不能有任何磨损。要做到这一点，必须保证轴承在滚动接触点处形成能承载的弹性流体润滑油膜。满足以上条件，多数应用中的轴承可以达到其疲劳寿命。如果设计寿命接近疲劳寿命，那么轴承的工作寿命通常受润滑剂寿命的影响。
从载荷方面分析，轴承工作寿命的决定因素为赫兹接触应力和轴承的运动学特性。对于高性能要求场合，建议借助特殊计算软件进行单独设计。
在实际应用中，轴承很少因疲劳发生失效，因此计算所得的额定寿命L10，依据DIN ISO 281，并不是轴承的实际工作寿命。
当量静载荷
对于承受静载荷的轴承，使用下列公式：
P0=F0r
静载安全系数
S0 –
静载安全系数
C0r N
基本额定静载荷，如尺寸表所示
P0 N
当量静载荷
为了保证运转足够平稳，静载安全系数需满足S0>3。
转速
轴承的转速取决于轴承运转发热之后的内部径向游隙。计算时，实际极限转速可以通过将尺寸表中的极限值乘一个修正系数得到，修正系数如下表所示。
尺寸表中给出的极限转速nG适用于脂润滑或很少量的油润滑，实际转速绝对不能超过这个值。
修正系数
|
工作游隙或预载 |
修正系数 |
|
|
μm |
|
|
|
0至5 |
(游隙) |
1至1.1 |
|
-5至0 |
(预载） |
0.8至1 |
轴承布置设计
锥轴设计
推荐的锥轴加工精度，请见下表和图1。
锥轴
|
轴径 |
圆度 |
平面度 |
轴向跳动 |
粗糙度 |
|||
|
|
锥轴小端 |
||||||
|
|
直径偏差 |
|
|
|
|
||
|
d |
|
t2 |
t3 |
t4 |
Ra |
||
|
mm |
μm |
μm |
μm |
μm |
μm |
||
|
大于 |
到 |
上限 |
下限 |
||||
|
18 |
30 |
+73 |
+64 |
1 |
1 |
1.5 |
0.2 |
|
30 |
40 |
+91 |
+80 |
1 |
1 |
1.5 |
0.2 |
|
40 |
50 |
+108 |
+97 |
1 |
1 |
1.5 |
0.2 |
|
50 |
65 |
+135 |
+122 |
1.2 |
1.2 |
2 |
0.2 |
|
65 |
80 |
+159 |
+146 |
1.2 |
1.2 |
2 |
0.2 |
|
80 |
100 |
+193 |
+178 |
1.5 |
1.5 |
2.5 |
0.2 |
|
100 |
120 |
+225 |
+210 |
1.5 |
1.5 |
2.5 |
0.2 |
|
120 |
140 |
+266 |
+248 |
2 |
2 |
3.5 |
0.2 |
|
140 |
160 |
+298 |
+280 |
2 |
2 |
3.5 |
0.2 |
|
160 |
180 |
+328 |
+310 |
2 |
2 |
3.5 |
0.2 |
|
180 |
200 |
+370 |
+350 |
3 |
3 |
4.5 |
0.2 |
|
200 |
225 |
+405 |
+385 |
3 |
3 |
4.5 |
0.2 |
|
225 |
250 |
+445 |
+425 |
3 |
3 |
4.5 |
0.2 |
|
250 |
280 |
+498 |
+475 |
4 |
4 |
6 |
0.4 |
|
280 |
315 |
+548 |
+525 |
4 |
4 |
6 |
0.4 |
|
315 |
355 |
+615 |
+590 |
5 |
5 |
7 |
0.4 |
|
355 |
400 |
+685 |
+660 |
5 |
5 |
7 |
0.4 |
|
400 |
450 |
+767 |
+740 |
6 |
6 |
8 |
0.4 |
|
450 |
500 |
+847 |
+820 |
6 |
6 |
8 |
0.4 |
|
图1 轴的设计 |
|
当安装精度等级SP的轴承时，轴的配合面的锥度偏差如下表所示。
锥度偏差
|
圆锥长度L |
锥度公差ATD |
||||
|
mm |
μm |
|
|
|
|
|
Lu |
Lo |
ATdu |
|
ATdo |
|
|
大于 |
到 |
|
|
|
|
|
16 |
25 |
+2 |
0 |
+3.2 |
0 |
|
25 |
40 |
+2.5 |
0 |
+4 |
0 |
|
40 |
63 |
+3.2 |
0 |
+5 |
0 |
|
63 |
100 |
+4 |
0 |
+6.3 |
0 |
|
100 |
160 |
+5 |
0 |
+8 |
0 |
|
160 |
250 |
+6.3 |
0 |
+10 |
0 |
锥度公差ATD垂直于轴线方向，作为直径的偏差值。
使用FAG锥度规MGK132测量得到的ATD值应为表中所列值的一半(倾斜角公差)。
对于圆锥长度位于表中所列值中间的锥形轴，其锥度公差ATD需用插值法确定。
计算实例：轴配合面的圆锥长度为50mm，精度等级SP。
锥度公差ATD=+4μm。
轴承座设计
为了正确安装和拆卸轴承，必须遵循尺寸表中所给出的尺寸Db min。
推荐的轴承座孔加工精度，请见下表和图2。
轴承座孔径
|
轴承座孔径 |
圆柱度 |
平面度 |
轴向跳动 |
同轴度 |
粗糙度 |
|||
|
|
偏差 |
|
|
|
|
|
||
|
D |
|
t1 |
t3 |
t4 |
t5 |
Ra |
||
|
mm |
μm |
μm |
μm |
μm |
μm |
μm |
||
|
大于 |
到 |
上限 |
下限 |
|
|
|
|
|
|
30 |
50 |
+2 |
-9 |
1.5 |
1.5 |
2.5 |
4 |
0.4 |
|
50 |
80 |
+3 |
-10 |
2 |
2 |
3 |
5 |
0.4 |
|
80 |
120 |
+2 |
-13 |
2.5 |
2.5 |
4 |
6 |
0.8 |
|
120 |
180 |
+3 |
-15 |
3.5 |
3.5 |
5 |
8 |
0.8 |
|
180 |
250 |
+2 |
-18 |
4.5 |
4.5 |
7 |
10 |
0.8 |
|
250 |
315 |
+3 |
-20 |
6 |
6 |
8 |
12 |
1.6 |
|
315 |
400 |
+3 |
-22 |
7 |
7 |
9 |
13 |
1.6 |
|
400 |
500 |
+2 |
-25 |
8 |
8 |
10 |
15 |
1.6 |
|
500 |
630 |
0 |
-29 |
9 |
9 |
11 |
16 |
1.6 |
|
630 |
800 |
0 |
-32 |
10 |
10 |
12 |
18 |
1.6 |
|
图2 轴承座设计 |
|
安装尺寸
尺寸表给出了相邻结构倒角尺寸ra的最大值和相邻挡肩直径da、Da及Db。
精度
轴承的精度等级为SP。
如有需求，可以协议提供精度等级更高的UP级轴承。
宽度公差
|
内径 |
|
宽度偏差 |
宽度变动量 |
|
|
d |
|
△Bs |
|
VBs |
|
mm |
|
μm |
|
μm |
|
大于 |
到 |
|
|
|
|
18 |
30 |
0 |
-120 |
2.5 |
|
30 |
50 |
0 |
-120 |
3 |
|
50 |
80 |
0 |
-150 |
4 |
|
80 |
120 |
0 |
-200 |
4 |
|
120 |
180 |
0 |
-250 |
5 |
|
180 |
250 |
0 |
-300 |
6 |
|
250 |
315 |
0 |
-350 |
8 |
|
315 |
400 |
0 |
-400 |
10 |
|
400 |
500 |
0 |
-450 |
12 |
圆锥孔的内圈公差
|
内径 |
变动量 |
径向跳动 |
轴向跳动 |
||||||
|
|
偏差 |
|
|
|
|
||||
|
d |
|
△dmp |
|
△d1mp-△dmp |
Vdp |
Kia |
Sd |
Sia |
|
|
mm |
|
μm |
|
μm |
|
μm |
μm |
μm |
μm |
|
大于 |
到 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18 |
30 |
10 |
0 |
4 |
0 |
3 |
3 |
4 |
4 |
|
30 |
50 |
12 |
0 |
4 |
0 |
4 |
4 |
4 |
4 |
|
50 |
80 |
15 |
0 |
5 |
0 |
5 |
4 |
5 |
5 |
|
80 |
120 |
20 |
0 |
6 |
0 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
120 |
180 |
25 |
0 |
8 |
0 |
7 |
6 |
6 |
7 |
|
180 |
250 |
30 |
0 |
9 |
0 |
8 |
8 |
7 |
8 |
|
250 |
315 |
35 |
0 |
11 |
0 |
9 |
8 |
8 |
10 |
|
315 |
400 |
40 |
0 |
12 |
0 |
12 |
10 |
10 |
12 |
|
400 |
500 |
45 |
0 |
14 |
0 |
14 |
10 |
12 |
15 |
外圈公差
|
外径 |
变动量 |
径向跳动 |
轴向跳动 |
|
|||
|
|
偏差 |
|
|
|
|
||
|
D |
|
△ds |
|
Vdp |
Kea |
Sd |
Sea |
|
mm |
|
μm |
|
μm |
μm |
μm |
μm |
|
大于 |
到 |
|
|
|
|
|
|
|
30 |
50 |
0 |
-7 |
4 |
5 |
4 |
5 |
|
50 |
80 |
0 |
-9 |
5 |
5 |
4 |
5 |
|
80 |
120 |
0 |
-10 |
5 |
6 |
5 |
6 |
|
120 |
150 |
0 |
-11 |
6 |
7 |
5 |
7 |
|
150 |
180 |
0 |
-13 |
7 |
8 |
5 |
8 |
|
180 |
250 |
0 |
-15 |
8 |
10 |
7 |
10 |
|
250 |
315 |
0 |
-18 |
9 |
11 |
8 |
10 |
|
315 |
400 |
0 |
-20 |
10 |
13 |
10 |
13 |
|
400 |
500 |
0 |
-23 |
12 |
15 |
11 |
15 |
|
500 |
630 |
0 |
-28 |
14 |
17 |
13 |
18 |
|
630 |
800 |
0 |
-35 |
18 |
20 |
15 |
22 |
内部径向游隙
对于SP级和UP级精度的轴承，内部径向游隙为C1NA组，比CN组游隙小。
轴承型号中不标明内部游隙。轴承套圈不能互换。
圆锥孔轴承的内部径向游隙(无测量载荷)
|
内径 |
内部径向游隙 |
||
|
d |
C1NA |
||
|
mm |
μm |
||
|
大于 |
到 |
min. |
max. |
|
24 |
30 |
15 |
25 |
|
30 |
40 |
15 |
25 |
|
40 |
50 |
17 |
30 |
|
50 |
65 |
20 |
35 |
|
65 |
80 |
25 |
40 |
|
80 |
100 |
35 |
55 |
|
100 |
120 |
40 |
60 |
|
120 |
140 |
45 |
70 |
|
140 |
160 |
50 |
75 |
|
160 |
180 |
55 |
85 |
|
180 |
200 |
60 |
90 |
|
200 |
225 |
60 |
95 |
|
225 |
250 |
65 |
100 |
|
250 |
280 |
75 |
110 |
|
280 |
315 |
80 |
120 |
|
315 |
355 |
90 |
135 |
|
355 |
400 |
100 |
150 |
|
400 |
450 |
110 |
170 |
|
450 |
500 |
120 |
190 |
